第一章 總則

1.1 為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行，保證鍋爐化學齡前清洗安全可靠，根據(jù)《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》，制訂本規(guī)則。

1.2 本規(guī)則適用于以水為介質(zhì)的固定式鍋爐（以下簡稱鍋爐）的化學清洗。不適用于原子能鍋爐的清洗。

1.3 從事鍋爐化學清洗的單位必須按《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》的規(guī)定，取得省級以上（含省級）鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)的資格訂可，才能承擔相應(yīng)級別的鍋爐化學清洗。對鍋爐實施堿煮的單位不需要進行資格認可。

1.4清洗單位須按《鍋爐水處理監(jiān)督管理規(guī)則》的要求，配備相應(yīng)的專業(yè)技術(shù)人員和操作化驗人員、清洗設(shè)備及化驗分析儀器，健全質(zhì)保體系，完善并認真執(zhí)行各 項管理制度。鍋爐化學清洗時應(yīng)做到資料齊全、現(xiàn)場記錄清楚完整、數(shù)據(jù)真實準確并應(yīng)妥善保存。

1.5 清洗單位在鍋爐化學清洗前，應(yīng)制訂清洗方案并持清洗方案、清洗資格證和清洗人員證書等有關(guān)資料到鍋爐登記所在地的鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)辦理備案手續(xù)。

清洗結(jié)束時，清洗單位和鍋爐使用單位及鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)或其授權(quán)的鍋爐檢驗單位應(yīng)對清洗質(zhì)量進行檢查驗收。

1.6 各級鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)負責監(jiān)督本規(guī)則的執(zhí)行。

第二章 一般要求

2.1 清洗前的準備

2.1.1 鍋爐化學清洗前應(yīng)詳細了解鍋爐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)，并對鍋爐內(nèi)外部進出口行仔細檢查，以確定清洗方式和制訂安全措施。如鍋爐有泄漏或堵塞等缺陷，應(yīng)采取有效措施預(yù)先處理。

2.1.2 清洗前必須確定水垢類別。應(yīng)在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》。額定工作壓力2/5MPA 的鍋爐需作垢樣定量分析。

2.1.3 清洗前必須根據(jù)鍋爐的實際情況，由專業(yè)技術(shù)人員制訂清洗方案，并經(jīng)技術(shù)負責人批準。清洗方案應(yīng)包括下列內(nèi)容：

（1）鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等；

（2）鍋爐是否存在缺陷；

（3）鍋爐結(jié)垢或銹蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積物量）、水垢分析結(jié)果和設(shè)備狀況；

（4）清洗范圍、清洗工藝；

（5）根據(jù)“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結(jié)構(gòu)和鍋爐的材質(zhì)及垢量、清洗系統(tǒng)等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其安助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件；

（6）化學齡前 清洗系統(tǒng)圖；

（7）清洗所需采取的節(jié)流、隔離、保護措施；

（8）清洗過程中，應(yīng)監(jiān)測和記錄的項目；

（9）清洗廢液的排放處理；

（10）清洗后的清掃或殘垢清理，清洗質(zhì)量驗收條件等。

2.1.4 清洗前對化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復(fù)驗，并按技術(shù)、安全措施的要求做好設(shè)備、材料、化驗儀器和試劑、安全用品及其它清洗所需物品的準備。 2.2 清洗系統(tǒng)的設(shè)計

2.2.1 化學清洗系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)、清洗介質(zhì)和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環(huán)境及清洗的范圍等具體情況進行設(shè)計。

2.2.2 鍋爐采用循環(huán)清洗時，其系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)符合下列要求：

（1）清洗箱應(yīng)耐腐蝕并有足夠的容積和強度，可保證清洗液暢通，并能順利地排出沉渣；

（2）清洗泵應(yīng)耐腐蝕，泵的出力應(yīng)能保證清洗所需的清洗液流速和揚程，并保證清洗泵連續(xù)可靠運行； （3）清洗泵入口或清洗箱出口應(yīng)裝濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑應(yīng)小于5mm，且應(yīng)有足夠的通流截面；

（4）清洗液的進管和回管應(yīng)有足夠的截面積以保證清洗液流量，且各回路的流速應(yīng)均勻；

（5）鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應(yīng)設(shè)排氣管。排氣管應(yīng)引至安全地點，且應(yīng)有足夠的流通面積；

（6）應(yīng)標明監(jiān)視管、采樣點心和掛片位置；

（7） 清洗系統(tǒng)內(nèi)的閥門應(yīng)靈活、嚴密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計量儀表等應(yīng)在酸洗前拆除、封堵或更換成涂有防腐涂料的管道附件。過熱器內(nèi)應(yīng)充滿加有聯(lián)氨 N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值為9.5-10.0（用氨水調(diào)pH值）的除鹽水作保護。所有不參與清洗的系統(tǒng)、管道 等都應(yīng)嚴隔離；

（8）必要時可裝設(shè)噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置；

（9）應(yīng)避免將爐前系統(tǒng)的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應(yīng)將鍋爐分為爐前系統(tǒng)、爐本體和蒸汽系統(tǒng)三個系統(tǒng)進行清洗。

2.3 清洗介質(zhì)的要求

2.3.1 清洗介質(zhì)的選擇，應(yīng)根據(jù)垢的成分，鍋爐設(shè)備的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)，清洗效果，緩蝕效果，藥劑的毒性和環(huán)保的要求等因素進行綜合考慮。一般應(yīng)通過試驗選用。

2.3.2一般情況下不得利用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。

2.3.3清洗時必須根據(jù)清洗介質(zhì)、溫度、鍋爐材質(zhì)等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率達到98×10-2以上，并且不發(fā)生氫脆、點蝕及其它局部腐 蝕，同時應(yīng)盡量選擇氣味小、無毒害作用、性能穩(wěn)定、水溶性及均勻性好的緩劑。 2.3.3.1如清洗中需添加清洗助劑的，應(yīng)預(yù)先對加助劑后的緩蝕劑進行曲緩蝕效率測定，以防有些助劑對緩蝕性能產(chǎn)生影響。測定方法見附錄2《緩蝕劑緩蝕 效率和酸洗劑腐蝕速率的測定方法》。

2.3.3.2清洗單位應(yīng)定期對庫存的緩蝕劑進行緩蝕將近率復(fù)測，不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替。

2.3.4酸洗劑： 對不同的水垢和金屬材料，應(yīng)選用合適的酸洗劑和助溶劑，一般選擇如下：

（1）對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。

（2）對硅酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。

（3）對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢，應(yīng)預(yù)先堿煮轉(zhuǎn)型，然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。

（4）對氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5）對于電站鍋爐，當氧公鐵垢中含銅量較高（CUO510-2）時，應(yīng)采取防止金屬表面產(chǎn)生鍍銅的措施，一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。

（6）奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸作清洗劑。對于含鉻材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、已酸等有機混合酸作清洗劑。

2.3.5清洗劑用量：

鍋爐清洗時，所需的鹽酸（硝酸）、EDTA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄3《清洗藥品用量的計算方法》。 2.4清洗腐蝕的控制

2.4.1清洗時必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和適用性應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品說蝗和試驗結(jié)果確定。酸洗時一般應(yīng)先加組蝕劑，并在系統(tǒng)中循環(huán)均勻后，再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加入的，應(yīng)配制均勻后才可進入鍋爐內(nèi)。

2.4.2酸洗時須防止因FE3+濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸洗液中F3+濃度1000/L時，應(yīng)在酸洗液中加入還原劑（一般應(yīng)加氯化亞錫）進行還原，其添加量的計算可參考附錄4《酸洗中還原劑加入量的計算方法》。

2.4.3酸洗液濃度的控制：

酸洗液的濃度不得過高，最高濃度一般控制為： HCI、HNO3、EDTA：10×10-2；HF：3×10-2。 不得向鍋爐內(nèi)直接注入濃酸。

2.4.4酸洗流速控制： 酸洗時，鍋爐爐管內(nèi)酸液流速應(yīng)維持在0.2-0.5m/s，但不得大于1m/s。

2.4.5酸液溫度的控制：

（1）無機酸的清洗溫度宜控制在55℃以下，最高不得超過65℃；

（2）有機酸的清洗溫度控制為：檸檬酸90-98℃：EDTA110-145℃。

酸洗過程中（除EDTA清洗外）嚴禁采用爐膛點火方式加熱酸液，以防爆炸和產(chǎn)生局部過熱。酸液的加熱方法見附錄5《酸液加熱方法》，加熱時應(yīng)注意整個清洗系統(tǒng)的溫度平衡，避免局部溫度過高而產(chǎn)生腐蝕。

2.4.6酸洗時間的控制： 從酸液達到預(yù)定濃度起到開始排酸時的酸洗時間，一般應(yīng)不超過12小時，對較厚和難溶水垢，在嚴格監(jiān)督下可適當延長酸洗時間，延長酸洗時間的長短，可以腐蝕量測定的方法確定。

2.4.7腐蝕指示片的測定：

2.4.7.1酸洗開始時，必須在清洗系統(tǒng)中掛放腐蝕指示片（一般應(yīng)在清洗箱或循環(huán)管路及鍋內(nèi)分別掛放）。腐蝕指示片的材質(zhì)應(yīng)與鍋爐被清洗部分的材質(zhì)相 同，其制作與腐蝕測定方法見附錄6《腐蝕指示試片的制作與腐蝕測定方法》。 2.4.7.2金屬腐蝕速度的計算方法如下： 腐蝕速度u=△m/St g /（m2.h） 式中：△m—酸洗前與酸洗后腐蝕試片的質(zhì)量之差，g（均用萬分之一分析天稱重）； S—腐蝕試片的總表面積，m2； t—酸洗時間，小時，其計算方法為：

（1）循環(huán)清洗，從清洗系統(tǒng)進、出口酸度趨于一致起到開始排酸止的時間。

（2）開式清洗，從清洗系統(tǒng)開始加酸起到停止加酸止的時間。

2.4.8鍋爐化學清洗后應(yīng)盡快投入運行，若不能很投入運行，鈍化后應(yīng)采取保養(yǎng)措施，以防腐蝕。

第三章 工業(yè)鍋爐化學清洗工藝及驗收要求

3.1工業(yè)鍋爐是指以向工業(yè)生產(chǎn)或生活用途提供蒸汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓力≤2.5MPa的鍋爐。

3.2化學清洗條件的確定。 工業(yè)鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗兩種類型。當鍋爐產(chǎn)生水垢或銹蝕時應(yīng)及時清理，但采用酸洗方法的，應(yīng)符合下列條件之一，且每臺鍋爐酸洗間隔時間不宜少于二年。

（1）鍋爐受熱面被水垢覆蓋80×10-2以上，且平均水垢厚度達到或超過下列數(shù)值：1mm； 對于有過熱器的鍋爐：0.5mm； 對于熱水鍋爐：1mm。

（2）鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。

3.3清洗系統(tǒng)

工業(yè)鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環(huán)系統(tǒng)。采用酸洗形式時，應(yīng)采用循環(huán)清洗或循環(huán)和靜態(tài)浸泡相結(jié)合的方法。

3.4化學清洗工藝

3.4.1運行鍋爐化學清洗工藝包括堿煮轉(zhuǎn)型、水沖洗、酸洗、酸洗后水沖洗、漂洗及鈍化等各階段，其中堿煮轉(zhuǎn)型和漂洗可視具體情況免做。

3.4.2化學清洗前，應(yīng)清除鍋內(nèi)堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應(yīng)盡量預(yù)先加以疏通。

3.4.3對以硫酸鹽為主的水垢，應(yīng)進行堿煮轉(zhuǎn)型，要求如下：

（1）根據(jù)不垢厚度和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內(nèi)，并使用鍋水中藥劑濃度均勻地達到：Na2CO3：（0.3-0.6）×10 -2；Na3PO4.12H2O：（0.5-1.0）×10-2（相當于PO43-濃度1250-2500mg/K）。

（2）鍋爐應(yīng)緩慢升壓，一般在5小時內(nèi)使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一并維持36-48小時。結(jié)垢嚴重的還應(yīng)適當延長堿煮轉(zhuǎn)型時間。

（3）煮爐時間，應(yīng)定期取樣分析，當鍋水堿度低于45mmol/L，PO43-濃度小于1000mg/L時，應(yīng)適當補加碳酸鈉和磷酸三鈉。

（4）堿煮轉(zhuǎn)型結(jié)束后，應(yīng)放盡堿液，并用水沖洗至出口水PH值小于9。

3.4.5酸洗控制要求如下：

3.4.5.1酸洗液的濃度：HC1或HNO3（4-80×10-2，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑：HF1×10-2；或NaF（0.5-0.8）×10-2。酸洗時間：6-10小時。

3.4.5.2在酸洗后階段，應(yīng)根據(jù)下列各點判斷酸洗終點，及時停止酸洗： （1）酸液濃度趨于穩(wěn)定：相隔30分鐘，兩次分析結(jié)果酸液濃度的絕對差值小于0.2×10-2；

（2）鐵離子濃度基本趨于平衡。

3.4.6酸洗結(jié)束后，宜用清水迅速將鍋內(nèi)的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足，也可采用邊排酸邊上水（排酸速度應(yīng)不大于上水速度），并在沖洗的后期加適量堿液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中和水沖洗至排出液的pH≥4.5為止。

3.4.7酸洗后必須進行中和、鈍化，以防金屬腐蝕。一般可采用下述方法鈍化：水沖洗后，在系統(tǒng)循環(huán)下，加入Na3PO4。12H2O，使其濃度達到（1 -2）×10-2，同時加入氫氧化鈉調(diào)整PH值，PH值應(yīng)控制在11-12，一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化。當鍋內(nèi)鈍化液濃度均勻后，關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)，然 后鍋爐點火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右，保壓鈍化時間應(yīng)維持16小時以上。 對于額外負擔定工作壓力≥1.6MPa。且額外負擔定蒸發(fā)量≥10t/h的鍋爐，酸洗后應(yīng)按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。

3.5殘垢清理： 中和后必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內(nèi)松動的殘垢和沉渣，以防水垢脫落后造成堵管。

3.6清洗過程中的化學監(jiān)測：

3.6.1堿煮過程：每4小時（接近終點時每項1小時）測定堿洗液中的pH值、總堿度和PO43濃度。

3.6.2酸洗過程：開始時每30分鐘（酸少中間階段可每1小時）測定酸洗液中的酸濃度、Fe3+和Fe2+濃度，接近終點時，應(yīng)縮短分析時間。

3.6.3中和退酸水沖洗過程：后階段每15分鐘測定出口水的PH值。

3.6.4鈍化過程：每3-4小時測定鈍化液中的PH值和PO43-濃度。

上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學監(jiān)測分析方法》

3.7清洗質(zhì)量驗收要求

3.7.1除垢率：

（1）清洗以碳酸鹽為主水垢，除垢面積應(yīng)達到原水垢覆蓋面積的80×10-2以上。

（2）清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應(yīng)達到原水垢覆蓋面積的60×10-2以上。

如除垢率低于上述規(guī)定，或雖達到規(guī)定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時，應(yīng)在維持鍋水堿度達到以水質(zhì)標準上限值的條件下，將鍋爐運行1個月左右再停滯不前爐，用人工清理脫落的垢渣和殘垢。

3.7.2鍋爐清洗表面應(yīng)形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不出現(xiàn)二次浮銹，無點蝕。

3.7.3用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應(yīng)小于6g/（m2.h），且腐蝕總量不大于72g/m2。

3.7.4鍋內(nèi)所有水冷壁管和對流管等都應(yīng)暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍無法疏通暢流的，應(yīng)由有資格的單位修理更換。

第四章 電站鍋爐化學清洗工藝及驗收要求

4.1電站鍋爐是指以發(fā)電和熱、電聯(lián)產(chǎn)為主要目的的鍋爐，一般指額定工作壓力≥3.8MPa的鍋爐。

4.2電站鍋爐化學清洗條件的確定：

4.2.1新建鍋爐的化學清洗，應(yīng)能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化物以及在存放、運輸、安裝過程中所產(chǎn)生腐蝕產(chǎn)物、焊渣和泥沙污染物等。其清洗范圍為：

（1）直流爐和額定工作壓力為9.8MPa及以上的鍋筒式鍋爐，在投產(chǎn)前必須進行酸洗，額定工作壓力在9.8MPa以下的鍋筒式鍋爐，除銹蝕嚴重者外，一般可不進行酸洗，但必須進行堿煮。

（2）再熱器一般不進行化學清洗，但額定工作壓力大于13.OMPa鍋爐的再熱器可根據(jù)情況進行化學清洗。清洗時必須保證管內(nèi)流速大于0.15m/s，過熱器進行化學清洗時，必須有防止立式管產(chǎn)生氣塞和腐蝕產(chǎn)物的管內(nèi)沉積的措施。

（3）容量為200MW以上的機組，凝結(jié)水及高壓給水系統(tǒng)必須進行化學清洗（不包括高壓加熱器）；容量為200MW以下的機組，凝結(jié)水及高壓給水管道的化學清洗，應(yīng)根據(jù)管道內(nèi)壁的腐蝕產(chǎn)物情況決定。

4.2.2運行鍋爐化學清洗的確定：

（1）當水冷壁 管內(nèi)的沉積物量或鍋爐化學清洗的間隔時間超過表1中的極限值時，就應(yīng)安排化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間，也可根據(jù)運行水質(zhì)的異常情況和大修時鍋爐的檢查情況，作適當變更。

表1 確定運行鍋爐需要化學清洗的條件

爐型 筒式鍋爐 直流爐

額定工作壓力(MPa) <6.0 6.0-13.0 >13.0

沉積物量*(g/m2) 600-900 400-600 300-400 200-300

清洗間隔年限(a) 一般12-15 10 6 4

注：表中的沉積物量，是指在水冷壁管熱負荷最高處向火側(cè)180部位割管取樣，用洗垢法測得的沉積物量。洗垢法測定垢量的方法見附錄8《確定清洗工藝的小型試驗方法》。

（2）燃油燃氣鍋爐和液排渣爐，應(yīng)按表1中規(guī)定的提高一級參數(shù)鍋爐的沉積物極限量確定化學清洗。一般只需清洗鍋爐本體，蒸汽通流部分是否進行化學清洗，應(yīng)根據(jù)實際情況決定。

4.3清洗前應(yīng)完成的準備工作：

4.3.1機組熱力系統(tǒng)已安裝或檢修完畢，并經(jīng)水壓試驗合格。

4.3.2臨時系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)通過1。5倍清洗工作壓力的熱水水壓試驗。清洗泵和各種計量泵及其它轉(zhuǎn)動機械經(jīng)試運轉(zhuǎn)無異常。

4.3.3儲、供水的質(zhì)量和數(shù)量已能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄9《發(fā)電鍋爐化學清洗用水》。

4.3.4廢液處理臨時或正規(guī)設(shè)施應(yīng)安裝完畢，并能有效地處理排放廢液。

4.3.5 安裝在臨時系統(tǒng)中的溫度、壓力、流過表計及分析儀器應(yīng)經(jīng)計量校驗合格，并備齊全。腐蝕指示片、監(jiān)視管等制作完畢。

4.4 清洗系統(tǒng)及其安裝

4.4.1 清洗方式應(yīng)根據(jù)清洗介質(zhì)和爐型來選擇，一般鹽酸、檸檬酸、EDTA等采用循環(huán)清洗，氫氟酸采用開式清洗。

4.4.3 清洗系統(tǒng)的安裝應(yīng)符合下列要求:

4.4.2.1 安裝臨時系統(tǒng)時，水平敷設(shè)的臨時管道，朝排水方向的傾斜度不得小于1/200。應(yīng)保證臨時管道的焊接質(zhì)量。焊接部位應(yīng)位于易觀察之處，焊掃不宜靠近重要設(shè)備。

4.4.2.2 所有閥門在安裝前，必須研磨，更換法蘭填料，并進行水壓試驗。閥門壓力等級必須高于清洗時相應(yīng)的壓力等級。閥門杰身不得帶有鋼部件。閥門及法蘭填料垃采取采耐酸、堿的防腐材料。EDTA清洗時，升溫后應(yīng)檢查并緊固循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)所有的法蘭螺栓。

4.4.2.3 清洗箱的標高及液位應(yīng)能滿足清洗泵的吸人高度，以防泵抽空。安裝泵進、出口管道時，應(yīng)考慮熱膨脹補償措施，不便水泵受到過大的推力。

4.4.2.4 可在鍋筒上設(shè)臨時液位計及液位報警訊號。根據(jù)循環(huán)流速的要求，在鍋筒下降管口設(shè)節(jié)流裝置，并將鍋筒放水管加高。

4.4.2.5 清洗系統(tǒng)中的監(jiān)視管段應(yīng)選擇臟污程度比較嚴重，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350-400mm，兩端焊有法蘭盤，監(jiān)視管段一般安裝于循環(huán)泵出口，必要時高壓鍋爐還應(yīng)在水冷壁管處設(shè)置監(jiān)視管裝置。

4.4.3 不參加化學清洗的設(shè)備、系統(tǒng)應(yīng)與化學清洗系統(tǒng)可靠地隔離，要求:

（1）拆除鍋筒內(nèi)不宜清洗的裝置；

（2）水位計及所有不耐腐蝕的儀表，取樣、加藥等管道均應(yīng)與清洗液隔離；

（3）過熱器若不參加清洗，應(yīng)采取充滿除鹽水等保護措施。

4.4.4 為維持鍋爐清洗液的溫度，應(yīng)嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。

4.4.5 在鍋筒不位監(jiān)視點、加藥點及清洗泵等處，應(yīng)設(shè)通訊聯(lián)絡(luò)點。

4.4.6 應(yīng)將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場。系統(tǒng)中的閥門應(yīng)按圖紙編號，并掛編號牌。管道設(shè)備應(yīng)標明清洗液流動方向，并經(jīng)專人核對無誤。

4.4.7 系統(tǒng)安裝完畢后應(yīng)清理系統(tǒng)內(nèi)的砂石、焊渣和其它雜物。

4.5 電站鍋爐化學清洗工藝

一般工藝步驟為:系統(tǒng)水沖洗、堿洗、堿煮轉(zhuǎn)型、堿洗后的水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗私鈍化，其清洗工藝的主要控制條件見附錄10《電站鍋滬化學清洗工藝綜合表》。

4.5.1 系統(tǒng)水沖洗

新建鍋爐，在化學清洗箭必須進行水沖洗。可用過濾后的 澄清水或工業(yè)水進行分段沖洗，沖洗流速一般為0.5-1.5m/s。沖洗終點以出水達到透明無雜物為準。

4.5.2 堿洗或堿煮

4.5.2.1 新建鍋爐僅實施堿煮的，在煮爐過程中，需由底部排污2-3次巳煮爐結(jié)束后進行大量換水，待排出水和正常鍋水的濃度接近，且pH值降至9左右，水溫降至70 -80oC，即可將水全部排出。煮爐后應(yīng)對鍋爐進行內(nèi)部檢查，要求金屬表面無腐蝕產(chǎn)物和浮銹，且形成完整的鈍化保護膜。同時應(yīng)清除堆積于鍋簡、集箱等處韻 污物。

4.5.2.2 酸洗前的去油堿洗，一般應(yīng)采用循環(huán)清洗或循環(huán)與浸飽相結(jié)合。堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水pH值垂8.4，水質(zhì)透明為止。

4.5.2.3 若水垢申硫酸鹽、硅酸鹽含量較高，為提高除垢效果，可在酸洗前按3.4.3的方法，先進行堿煮轉(zhuǎn)型。

4.5.3 酸洗及酸洗后的本沖洗

4.5.3.1監(jiān)視管段漬在清洗系統(tǒng)進酸至預(yù)定濃度后，投入循環(huán)系統(tǒng)，并控制監(jiān)視管內(nèi)流速均被清洗鍋爐水冷壁管內(nèi)流速相近。

4.5.3.2 酸洗時必須按清洗方案嚴格監(jiān)控酸洗液的溫度、循環(huán)流速，鍋筒和酸槽的液位等，并每小時記錄一次。按時巡回檢查，如實記錄出現(xiàn)的問題。

4.5.3.3 當每一回路循環(huán)清洗到預(yù)定時間時，應(yīng)加強酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回酸洗液中酸液濃度和鐵離子濃度趨于穩(wěn)定和平衡，預(yù)計酸洗將緒粟蹲，可取下監(jiān)視 管檢查清洗效果。若管段內(nèi)仍有污垢，應(yīng)再把監(jiān)視管段裝回系統(tǒng)繼續(xù)酸洗。至監(jiān)視管段內(nèi)清洗于凈，應(yīng)再循環(huán)1小時，方可停止酸洗。

4.5.3.4 為防止活化金屬表面產(chǎn)生二次銹蝕，酸洗結(jié)束時，不得采用將酸直接排空再上水的方法進行沖洗，可用純度大于97×lO-2，的氮氣連續(xù)頂出廢酸液，也可用除 鹽水頂排出廢酸液。酸液頂出后采用變流量水沖洗，沖洗時水流速應(yīng)達到清洗流速的一倍以上，盡可能縮短沖洗時間。水沖洗至排出液的PH值為4-4.5，含糊 鐵量小于50mg/L為止。

4.5.3.5 對沉積物量或垢奴較多的鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統(tǒng)及設(shè)備的死角時，可在水沖洗 至出水PH值為4-4.5后，再排水用人工方法清除鍋爐和酸內(nèi)酌沉渣。用此法沖洗后，須經(jīng)漂洗才能進行鈍化。

4.5.4漂洗和鈍化

4.5.4.1 采用氮氣或水頂酸，即在鍋內(nèi)金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗,若退酸水確洗后有二次銹蝕產(chǎn)生的，則須進行漂洗。

4.5.4.2 鍋爐酸洗后必須進行鈍化(除EDTA清洗鈍化一次完成外)。如漂洗后鈍化的，漂洗液申的鐵離子總量應(yīng)小于300mg/L若超過該值,應(yīng)用熱的除氧水更換部 分漂洗液至鐵離子含量小于該值。 鈍化過程中，應(yīng)定時取樣化驗，如鈍化液濃度降至起始濃度的二分之一時，應(yīng)及時適量補加鈍化液。

4.6 清洗后的內(nèi)部檢查和系統(tǒng)的恢復(fù)

4.6.1 清洗后，應(yīng)打開鍋簡、集箱和直流爐的啟動分離器等能打開的檢查孔，徹底清除洗下的沉渣。

4.6.2 一般應(yīng)對水冷壁進行割管檢查，判斷清洗效果。對于運行鍋爐應(yīng)在熱負荷較高部位割管；對于新建鍋爐應(yīng)在清洗流速最低處，割取帶焊口的管樣。對于新建鍋爐，如能確定清洗效果良好的，也可視具體情況免作剖管檢查。

4.6.3 清洗檢查完畢后，應(yīng)將鍋筒內(nèi)和系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部復(fù)位，并撤掉所有的堵頭、隔板、節(jié)流裝置等，使系統(tǒng)恢復(fù)正常。

4.7 循環(huán)清洗中的注意事項

4.7.1 酸洗時，應(yīng)維持酸液液位在正常水位線上，水沖洗時，應(yīng)維持液位比酸洗時液位略高一些，鈍化時的液位應(yīng)比水沖洗的液位更高。

4.7.2 清洗液的循環(huán)方式與鍋爐的結(jié)構(gòu)和受熱面結(jié)垢的程度等因素有關(guān)。對結(jié)垢嚴重的回路應(yīng)先進行循環(huán)清洗，其余回路靜止浸泡，待該回路循環(huán)一定時間后，再依次倒換。必要時可對結(jié)垢嚴真的回路重復(fù)進行循環(huán)清洗。

4.7.3 為了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循環(huán)一次(取決于爐管和鍋筒連接的情況)。如通向鍋筒的某些導(dǎo)汽管位置較高，只能進行單向循環(huán)時，酸液應(yīng)由高位管進人，低位管排出。

4.8 清洗后的保養(yǎng)

鍋爐清洗后如在一個月內(nèi)不能投大運行，應(yīng)采取下列之一的防腐蝕方法進行保護;

4.8.1 液相保護法:

氨液保護:鈍化液排盡后，用l×lO-2的氨液沖洗至排出液不含鈍化劑，再用(0.3-0.5)×lO-2的氨液充滿鍋爐，進行保護。 氨一聯(lián)氨溶液保護:將濃度為500mg/L的NH3，300-500mg/L的N2H4,PH值為9.5-10的保護液充滿鍋爐，進行保護。

氨一乙醛肪(C2H5ON)溶液保護:將濃度為300-500mg/L的C2H5ON，加氨水調(diào)pH值，PH值為9.5-10的保護液充滿鍋爐，進行保護。

4.8.2 氣相保護法:

在嚴冬季節(jié)，可采用充氮法保護或氣相緩蝕劑保護。使用的氮氣純度應(yīng)大于于99.9×10-2，鍋爐充氮壓力應(yīng)維持在0.02-0.05MPa。

4.9 清洗過程的化學監(jiān)測及留樣分析項目

4.9.1 清洗系統(tǒng)中應(yīng)在有代表性的部位設(shè)置便于操作的監(jiān)視取樣點。一般鍋筒式鍋爐的監(jiān)視取樣點布置在系統(tǒng)回路的入、出口處;直流鍋爐應(yīng)在下列各部位分別布置取樣 點：(1)凝結(jié)水處理系統(tǒng)出口；(2)低壓加熱器出口；（3）除氧器水箱出口；(4)高壓加熱器出口；(5)水冷壁管出口；(6)啟動分離器出口；(7) 高溫過熱器出口；(8)再熱器出口。

4.9.2 清洗過程應(yīng)定時對清洗液進行取樣化驗，化驗方法見附錄7《清洗過程化學監(jiān)測分析方法及其監(jiān)測的項目一般規(guī)定如下:

4.9.2.1 煮爐和堿洗過程:鍋筒式鍋爐取鹽段和凈段的水樣，直流爐取鍋爐出、入口水樣，每2小時測定堿度和PO43一次；換水時每2小時測定堿度一次，直至水樣堿度與正常鍋水堿度相近為止。

4.9.2.2 堿洗后的水沖洗；每15分鐘測定一次出口水的PH值，每隔30分鐘收集一次沖洗出口水留樣分析。

4.9.2.3 循環(huán)配酸過程:每10-20分鐘分別測定酸洗回路出、入口酸濃度一次，直到濃度均勻，并達到指標要求為止。

4.9.2.4 酸洗過程:每30分鐘分別測定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸濃度和Fe3+及Fe2+的含量。

用EDTA清洗時，每1小時(酸洗后期每30分鐘)分別測定酸洗回路出口、入口清洗液中EDTA的濃度、pH值和總鐵含量。

開式酸洗系統(tǒng)在開始進酸時，每5分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的濃度。酸洗過程中，每10分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量。

為了計算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應(yīng)定期取排出液混合樣品，測定其懸浮物和總鐵量的平均值。

4.9.2.5 酸洗后的水沖洗:每15分鐘測定一次出口水的PH值、酸濃度。沖洗接近終點時，每15分鐘測定一次含鐵量。

4.9.2.6 漂洗過程:每30分鐘測定一次出口漂洗液的酸濃度、PH值和含鐵量，并在漂洗結(jié)束時留樣分析。

4.9.2.7 鈍化過程:每1-2小時測定一次鈍化液濃度和PH值。

4.9.2.8 過熱器水沖洗過程:分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每30分鐘測定一次堿度，PH值和電導(dǎo)率。

4.9.2.9 留樣分析項目:堿洗留樣，主要測定堿度、硅酸化物和沉積物含量；酸洗留樣，主要測定懸浮總鐵量；漂洗留樣，主要測定沉積物含量。

4.10 清洗質(zhì)員驗收要求

4.10.1 被清洗的金屬表面應(yīng)清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象。

4.10.2 用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應(yīng)小于6g/(m2•h)，且腐蝕總量不大于60g/m2。

4.10.3 鍋爐清洗表面應(yīng)形成良好的鈍化保護膜，金屬表現(xiàn)不出現(xiàn)二次浮銹，無點蝕。

第五章 清洗廢液的處理

5.1 鍋爐清洗廢液應(yīng)經(jīng)處理后才能排放。廢液處理和測定方法見附錄11《清洗廢液的處理和F-含量的測定方法》和附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。嚴禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其它有毒廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放廢液。

5.2 鍋爐化學清洗廢液的排放應(yīng)依據(jù)當?shù)厥芗{水域功能的要求，按GB8978-1996《污水綜合排放標準)的規(guī)定控制污染物排放濃度。其中主要的有關(guān)指標和最商允許排放濃度如下:

受納水域 污水排放執(zhí)行標準 PH值 懸浮物SS(mg/L) 化學需氧量COD(mg/L) 氧化物(mg/L) 磷酸鹽(以P計)(mg/L)

Ⅲ類水域或二類海域 一級 6-9 70 100 10 0.5

Ⅳ、Ⅴ類水域或三類海域 二級 6-9 150 150 10 1.0

二級污水處理城鎮(zhèn)排水系統(tǒng) 三級 6-9 400 500 20

注：1.Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ類水扯按GB3838-88《地面水環(huán)境質(zhì)量標準》劃分；

2.二、三類海域按GB3097-82《海水水質(zhì)標準》劃分；

3.排入未設(shè)置二級污水處理廠的城鎮(zhèn)排水系統(tǒng)的污水，應(yīng)根據(jù)受納水域的功能要求，分別執(zhí)行一級或二級標準。

第六章 安全基本要求

6.1 清洗單位須根據(jù)本單位具體情況制定切實可行的安全操作規(guī)程。鍋爐清洗前，工作人員必須學習并熟悉清洗的安全操作規(guī)程，了解所使用的各種藥劑的特性及急救方法，并做好自身的防護。

6.2 清洗現(xiàn)場應(yīng)備有可靠的消防設(shè)備、安全燈、充足的照明、急救藥品和勞保用品。

6.3 清洗時，禁止在清洗系統(tǒng)上進行其它工作，酸洗時不準進行明火作業(yè)。在加藥場地及鍋爐頂部嚴禁吸煙。清洗過程中，應(yīng)有專人值班，定時巡回檢查，隨時檢修清洗設(shè)備的缺陷。

第七章 附 則

7.1本規(guī)則由國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局負責解釋。

7.2本規(guī)則自2000年3月1日起施行。